Satair produkuje pierwszą certyfikowaną, drukowaną w 3D część do samolotu Airbus

Satair, firma usługowa Airbusa, dostarczyła niedawno jednemu ze swoich klientów pierwszą certyfikowaną, drukowaną w 3D z metalu część zamienną do samolotu A320ceo. Pozwoliło to na zmniejszenie prawdopodobieństwa uziemienia samolotu starszej generacji, do którego nie produkowano już danego elementu zamiennego.

Airbus to jeden z największych na świecie producentów samolotów pasażerskich. Jednym z jego flagowych modeli jest A320, którego produkcja rozpoczęła się w 1988 roku i trwa po dzień dzisiejszy. Przez ten czas mieliśmy do czynienia z dwiema generacjami tego modelu. Od 2016 roku rozpoczęto produkcję drugiej generacji, określanej jako A320neo, podczas gdy samoloty pierwszej generacji nazwano roboczo A320ceo.

Jak nietrudno się domyśleć pierwsza generacja nadal lata dla wielu linii lotniczych, ale niektóre z oferowanych wcześniej części zamiennych przestały być już produkowane. Przy niewielkim zapotrzebowaniu nie opłaca się bowiem utrzymywać całych linii produkcyjnych, na których je wykonywano. Dzięki drukowi 3D udało się jednak uzyskać zwiększoną elastyczność produkcyjną, wykonując dany element na zamówienie.

Satair jest spółką zależną Airbusa, która zajmuje się działem usług tej firmy. Zlokalizowana w dziesięciu państwach, zatrudnia ponad 1300 pracowników, aby wspierać cykl życia produkowanych przez firmę-matkę samolotów. Poza pełnym portfolio produktów Satair oferuje również szeroki zakres usług i modułów wsparcia w zakresie zarządzania materiałami.

Część zamienna, która została wykonana dla klienta, to jeden z elementów skrzydła, który występuje w czterech różnych wersjach. Z racji braku posiadania odpowiedniej formy oraz po analizie innych konwencjonalnych metod produkcji oraz związanych z nimi kosztów, podjęto decyzję o wykonaniu danego elementu przy pomocy druku 3D.

Produkcję danego elementu przeprowadzono w zakładzie Reference Manufacturing, który w 2019 roku został zakwalifikowany do produkcji części do samolotów. Proces druku 3D zajął około 26 godzin, podczas których wykonano cztery sztuki danego elementu, aby zmniejszyć jego koszt jednostkowy. Po zakończeniu etapu produkcji oraz obróbki końcowej, przeprowadzono standardowe procedury testowe, które pozwoliły na nadanie części zamiennej certyfikatu EASA Form 1.

Źródło: www.3dantives.com